Dwie polskie firmy o ogromnym potencjale technologicznym  Medisensonic i Contec, realizują wspólnie unikatowy projekt w ramach wieloletniej współpracy w branży medtech. Specjalizująca się w technice mikrofalowej spółka Medisensonic, pomysłodawca  terapeutycznego materaca Sorest, do kontrolowania groźnego dla życia bezdechu nocnego, jest odpowiedzialna w tym przedsięwzięciu za rozwiązanie elektroniczne i diagnostyczne oraz  przeprowadzenie badań klinicznych.

Za przygotowanie kompleksowej linii technologicznej do jego produkcji odpowiada natomiast łódzka firma Contec, światowy dostawca technologii  i maszyn do produkcji odzieży z elementami elektroniki, specjalistycznych materacy i tapicerki samochodowej. Współpracę między obydwoma partnerami przy realizacji ambitnego projektu koordynuje Marcin Celmerowski, prezes firmy Contec.

Opracowanie technologii do produkcji  materaca, wyposażonego w niezwykle skomplikowaną elektronikę było wyzwaniem dla konstruktorów w pańskiej firmie?

Uczestniczymy już w podobnych projektach, w których wykorzystuje się czujniki do pomiaru różnych parametrów i to doświadczenie bardzo nam pomogło w opracowaniu  technologii do produkcji  materaca. Wywodzimy się z sektora odzieżowego, który w latach 90. ubiegłego wieku skłonił nas do poszukania rozwiązań dotyczących produkcji odzieży z elementami elektroniki. Braliśmy udział w procesach projektowania ubiorów sportowych, monitorujących parametry organizmu w trakcie uprawiania ćwiczeń czy prowadzenia różnego rodzaju aktywności.  W tych produktach łączy się technologię z tkaniną. Przykładem takich rozwiązań jest m.in. odzież specjalistyczna  wyposażona w elementy, które grzeją, albo chłodzą,  czy też podgrzewane siedzenia samochodowe. Te fotele są tekstylne, ale mają grzałki, które są zamontowane w sposób bezpieczny dla użytkownika i samochodu, żeby to się nie zapaliło, a jednocześnie spełniało swoją funkcję przez wiele lat. W naszej współpracy z firmą Medisensonic, twórcą terapeutycznego materaca do diagnozowania bezdechu nocnego,  te wszystkie doświadczenia bardzo się przydały.

Wykonanie linii technologicznej do produkcji wyrobu medycznego naszpikowanego elektroniką wydaje się jednak dużo bardziej skomplikowane. Nie było z tym problemów?

Lubimy takie ambitne projekty. Trudne zadania są inspirujące dla inżynierów i programistów, którzy się tym zajmują. Opracowanie technologii do produkcji materaca Sorest, z gęsto usianymi elektrodami do monitorowania funkcji życiowych i bezdechu nocnego, było wyzwaniem, ale wiedzieliśmy  jak to zrobić.  Znając dokładnie konstrukcję materaca, byliśmy w stanie połączyć wszystkie elementy elektroniki, przygotowane przez naszego partnera, z tekstyliami w taki sposób, żeby zapewnić komfort użytkowania wyrobu medycznego z zachowaniem jego terapeutycznej funkcji i zmiany pozycji śpiącego przy zdiagnozowaniu bezdechu. Doświadczenie w takich działaniach jest niezmiernie ważne. My od ponad 25 lat współpracujemy z producentami konfekcji technicznej na całym świecie i tworzymy dla nich technologie i maszyny do wytwarzania tapicerski samochodowej, meblowej, specjalistycznej odzieży, a także różnego rodzaju materacy. Poparta wieloletnią praktyką wiedza w tej dziedzinie ułatwia konstruktorom opracowanie technologii do uruchomienie produkcji materaca Soreset. Udział w tym projekcie jest bardzo ciekawym i ambitnym wyzwaniem nie tylko ze względów biznesowych, ale przede wszystkim społecznych. Materac monitorujący bezdech nocny będzie  bowiem służył do ratowania ludzkiego życia w warunkach domowych i placówkach zdrowia.  

Na jakim etapie są te wszystkie prace?

Jesteśmy już prawie na finiszu. Do realizacji  tego projektu przystąpiliśmy kilkanaście miesięcy temu. W prace nad przygotowaniem tej  linii technologicznej dla Medisensonic zaangażowany jest zespół kilkudziesięciu moich inżynierów, którzy na co dzień konstruują maszyny do produkcji materacy oraz współpracujący z nami eksperci zewnętrzni. Najpierw zbieraliśmy doświadczenia z różnych linii produkcyjnych, żeby znaleźć najlepsze rozwiązanie, do produkcji tego materaca, który jest zupełnie inny ze względu na swoje przeznaczenie. Ma inną funkcjonalność i  skomplikowaną elektronikę, dlatego zajęło nam to trochę więcej czasu. Zamknięcie całego procesu przewidujemy na jesieni tego roku.